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Horlogerie: manufactures 4.0
 
Le 26-04-2018

Les marques horlogères ont considérablement modernisé leur outil industriel ces dernières années, mais toutes n'osent pas l'avouer. Une poignée d'entre elles joue toutefois la transparence et ouvre les portes de leurs bâtiments à la pointe de la technologie.

Les hauts plateaux du Jura ne sont qu'un tas de cailloux. De la vallée de Joux aux Franches-Montagnes, en passant par les montagnes neuchâteloises et la Franche-Comté, ces régions reculées frôlant les 1 000 mètres d'altitude n'ont longtemps servi que de pâturages et de réserves de bois. C'est pourtant ici, à cause - ou grâce - à cette terre ingrate, recouverte de neige une bonne partie de l'année, que vont apparaître les premiers paysans horlogers. Une nécessité à l'époque, pour ceux qui devaient compenser le manque à gagner des longs mois d'hiver ; un mythe aujourd'hui, encore largement diffusé par les grandes maisons horlogères, soucieuses de défendre leur tradition et leurs savoir-faire.

Mais trois siècles plus tard, dans ces mêmes campagnes, les fermes-ateliers ont presque toutes disparu, remplacées par d'immenses bâtiments ultramodernes, qui ont poussé partout au milieu des champs. Beaucoup de marques rechignent encore à les dévoiler, craignant pour l'image d'Épinal de l'horlogerie suisse. Une vision idéalisée du secteur, lentement battu en brèche par une poignée de fabricants, qui prônent une industrie résolument tournée vers l'avenir, axée sur des outils de nouvelle génération, la digitalisation et l'interconnexion.

Le développement de l'horlogerie 4.0 s'inscrit dans «La tradition de l'innovation». Cette formule, dont abuse la communication horlogère, résume bien le grand écart que s'imposent beaucoup de marques: promotion de l'artisanat d'un côté, montres toujours plus high-tech de l'autre, avec notamment l'utilisation de matériaux innovants comme le silicium, le titane ou le carbone. Mais ils sont nombreux aujourd'hui à vouloir se départir de ce paradoxe. Car s'il était encore crédible de faire passer pour manuelle une production de 4 000 ou 5000 montres il y a trente ans, les volumes d'aujourd'hui - 7,2 millions de montres mécaniques en 2017, dont environ 900.000 pièces pour la seule marque Rolex - ont obligé le secteur à fortement développer l'outil industriel. Des manufactures qui, pour la plupart, sont sorties de terre ces dix dernières années, à l'instar par exemple du site gigantesque de 92.000 m² inauguré à Bienne par Rolex en 2012. En même temps que la quatrième révolution industrielle.

La quatrième révolution industrielle en marche

Le concept d'industrie 4.0 est né en Allemagne, dans le secteur de l'automobile. Il renvoie à l'histoire du développement industriel, qui vit successivement apparaître la force hydraulique et la machine à vapeur (1re révolution), la production de masse fondée sur la division du travail (2e) et l'automatisation (3e). La quatrième étape, comme le promet l'Internet des objets dans l'espace domestique, est de faire se parler les machines entre elles, les usines entre elles. Une chaîne de valeurs désormais capable de traiter et de réagir à des informations collectées directement sur les marchés - essentiellement par les Gafa aujourd'hui - ou captées en production.

Pour qui sait les exploiter, ces data ouvrent un champ des possibles phénoménal: devenu agile et modulaire, l'outil industriel pourra s'adapter à la demande en temps réel, non seulement en termes de volumes, mais également de types de produits. Avec, pour grande ambition, la fabrication de pièces uniques en série. «Ce n'est pas simplement une révolution technologique, c'est surtout une révolution culturelle, souligne Philippe Grize, directeur du domaine Ingénierie de la Haute École de l'Arc jurassien (HE-Arc).

Car la clé de la réussite, c'est l'échange d'informations, savoir s'ouvrir pour aller chercher de nouveaux partenaires.» En horlogerie, on en est encore aux balbutiements. Mais cette profonde mutation touche déjà tous les aspects de cette industrie. À commencer par la R&D. Auparavant limités au bureau technique, les outils 3D de conception assistée par ordinateur (CAO) prennent une place de plus en plus importante au sein de l'entreprise. Les logiciels les plus évolués - comme 3DExperience ou Creo - permettent non seulement de proposer des rendus visuels extrêmement réalistes, mais également de procéder à toute une série de simulations et de tests virtuels.

Des robots au service des employés

Chez Richard Mille, on a bien compris l'importance des technologies dernier cri. On les revendique même. Installée aux Breuleux, dans les Franches-Montagnes, la manufacture est l'une des mieux équipées qui soit, de par la nature même des montres produites. Avec un prix moyen autour de 155.000 euros, ces pièces sont en effet d'une technicité extrême, utilisant des matériaux aussi exotiques que l'alusic, le phynox ou encore les nanofibres de carbone. Des matières qui nécessitent souvent des procédés d'usinage particuliers, comme l'électro-érosion ou le découpage au jet d'eau - le liquide sort à 1 200 m/s, soit quatre fois la vitesse du son. «Notre outil de production n'est tourné ni vers la quantité, ni vers la rentabilité, relève Richard Mille, qui a produit quelque 4 000 montres en 2017, pour un chiffre d'affaires de 260 millions d'euros. Il est plutôt orienté vers une qualité maximale et une souplesse totale. La créativité est une valeur essentielle chez nous. La technologie n'est pas une fin en soi, mais un moyen d'y arriver.»

S'il est un domaine qui a connu une importante évolution ces dernières années dans l'horlogerie, c'est celui de la logistique. Le Swatch Group l'a compris tôt et a doté par exemple il y a cinq ans la marque Tissot d'un impressionnant centre de stocks des composants et des produits. C'est aujourd'hui au tour d'Omega qui vient d'inaugurer sa nouvelle «manufacture industrielle», selon la formule de son président Raynald Aeschlimann. Avec un volume de quelque 700.000 montres par an - pour un chiffre d'affaires qui avoisine 1,7 milliard d'euros -, le bateau amiral du Swatch Group a développé une usine futuriste, où l'efficacité des procédures tient lieu de philosophie. Dédié à l'assemblage des différents éléments de la montre (emboîtage du mouvement, pose des aiguilles, du cadran et du bracelet), aux contrôles ainsi qu'à l'emballage, ce bâtiment de cinq étages construit à deux pas du siège mondial à Bienne est équipé des dernières technologies en matière de flux de production. Cœur névralgique du complexe, cube à l'intérieur du cube, un centre de stockage s'élève sur trois niveaux et n'est visible que par de petits hublots. À l'intérieur, deux robots évoluent dans une atmosphère raréfiée, à une vitesse de 4 m/s dans les trois dimensions pour un rythme de 1 400 opérations par heure. Plus de 30.000 boîtes de composants peuvent ainsi être gérées, pour ensuite être automatiquement convoyées jusqu'à l'un des 350 employés.

Un réseau d'acheminement intelligent est capable de lire les informations contenues dans les puces RFID de chaque boîte, offrant «un niveau de production constant et homogène», souligne la marque. Toutes les opérations sont finalement scannées, permettant non seulement une traçabilité complète des composants et un monitoring permanent de la production, mais également l'automatisation de certaines tâches jugées rébarbatives. «Ce n'est ni une évolution ni une révolution, avait déclaré Raynald Aeschlimann lors de l'inauguration, en novembre dernier. C'est Omega!» Comprendre: la marque a toujours été à la pointe en termes de production, seule la manière de communiquer est vraiment nouvelle.

Panerai, de son côté, a toujours revendiqué des équipements avant-gardistes. Construite en 2014 dans les hauteurs de Neuchâtel, sa manufacture n'est toutefois ouverte aux visiteurs que depuis quelques mois. «Angelo Bonati (patron de la maison jusqu'au 1er avril dernier, remplacé par Jean-Marc Pontroué, ex-Roger Dubuis, NDLR) a toujours dit que Panerai était une compagnie d'ingénieurs, explique Jérôme Cavadini, directeur du site suisse. Notre manufacture est par conséquent à la pointe de l'ingénierie. Il faut dire les choses telles qu'elles sont.» La marque du groupe Richemont, dont le chiffre d'affaires est estimé à 350 millions d'euros, est l'un des seuls fabricants haut de gamme à communiquer ouvertement sur l'enjeu stratégique que représente la collecte de données. À toutes les étapes de la production, du façonnage des composants aux contrôles de sortie des montres, en passant par les tests de qualité et l'assemblage automatisé des mouvements, des centaines d'informations sont récoltées et analysées grâce à des puces RFID. Une démarche qui a permis de mettre sur pied une «équipe d'améliorations continues», capable de parer aux problèmes de fabrication en temps réel. Conséquence directe: la LAB-ID, un modèle sorti en 2017 à 50 exemplaires, propose une garantie de 50 ans. Une première dans l'industrie horlogère!

Mais les informations proviennent aussi du terrain: une application développée à l'interne, WOLF (Watchmaker Online Feedback), permet de documenter précisément l'origine d'une panne ou d'un défaut, via le service après-vente ou le détaillant. Des remontées quotidiennes des marchés sont par ailleurs une mine d'informations pour gérer au plus juste les stocks et adapter la production à la réalité des ventes. «On ne peut améliorer que ce que l'on mesure, insiste Jérôme Cavadini, qui avait visité les usines Peugeot, BMW et Smart avant de réaliser sa manufacture. Nous avons donc défini le champ de data qui nous intéressait et y avons alloué des ressources, informatiques et humaines. Mais tout cela est très évolutif, le but étant au final de capter la demande en amont et de suivre les produits le plus longtemps possible en aval.»

Comme tous les secteurs industriels, l'horlogerie se modernise partout et à tous les niveaux, même dans le luxe. Les marques adaptent leurs discours à cette réalité. Au risque de faire disparaître l'image naïve du vieil horloger penché sur son établi. Mais les bénéfices sont bien réels: qualité et précision des mouvements accrus, matériaux toujours plus techniques, raccourcissement des délais de livraison, allongement des garanties. Et pour le reste, il y aura toujours des artisans.

Par Fabrice Eschmann
www.lefigaro.fr

 



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